烟气净化——超低排放与低氮燃烧
YCOS 烟气诤化流场模拟图
SCR反应器流场优
危险项目SCR 氨水喷射混流流场分布模拟 CFE半干法吸收塔出口固体分布
CFB半干法吸收塔气流分布 CFB半干法吸收塔固体颗粒示踪分布
YCOS烟气净化示意图
SNCR 脱硝 超低湿——干法脱硫除尘 脱硫脱硝一体化
脱白与余热回收一体化
燃煤电厂烟气脱汞流程 锅炉飞灰及烟气再循环
煤粉炉脱硝脱硫工艺
煤粉锅炉炉内脱硫技术改造
增设炉内喷钙脱硫系统，可作为电厂辅助脱硫系统。利用低氮燃烧系统的优势,在钙硫摩尔比
Ca/S=1.5时脱硫效率可达40%。从燃烧中降低烟气SO2含量。
当燃用高硫煤时，投运炉内喷钙系统进行炉内脱硫，能降低进人尾部脱硫系统的烟气中SO2含量,以减轻脱硫系统负担，保证SO2达标排放。
炉内喷钙脱硫系统具有初投资低、建设周期短、降低脱硫系统投资运营成本、抑制炉内高温腐蚀和空预器硫酸氢氨腐蚀、高钙粉煤灰易于综合利用等优点。
CFB循环流化床锅炉脱硫脱硝工艺
燃气炉脱硝脱硫工艺
危废炉低温烟气净化
导热油炉烟气SCR+脱硫工艺
化工窑炉及焦化炉烟气低温SCR+CFB脱硫工艺
钢厂直燃炉烧结机脱硝技术工艺
直燃炉的布置位置
整个烧结烟气脱硝系统采用:
中高温SCR脱硝装置+烟气换热装置( GGH) +直燃炉加热，直燃炉布置在U型烟道中，位于喷氨格栅之前。
直燃炉的内部系统说明
直燃炉由燃烧系统、烟气系统和控制系统三部分组成:
1、燃烧系统由燃烧器、助燃风系统、燃气供应系统和点火系统组成。
a 燃烧器:共设置2个燃烧器，在烟道内呈对冲布置，以利于加热后的烟气混合均匀(利于烟道热膨胀均匀和SCR入口温度均匀);
b 助燃风系统:正常情况下，以烟气为助燃风，
在故障状态下，切换到空气助燃;
c 点火系统:采用等离子点火;世出
2、烟气系统由烟气分流装置、燃烧室和混合室组成，烟气经分流装置分成三股，两侧的2股从外侧流经燃烧室,进行一次预热。之后与中间的一股烟气，以及燃烧产生的高温烟气在后端的混合室内混合;
3、控制系统主要包括:燃料气的控制、助燃风的控制、直燃炉出口温度的控制及安全联锁等。
生物质锅炉高分子脱硝工艺
高分子SNCR脱硝工艺流程
固态高分子的脱硝工艺是一种炉内脱硝工艺，它采用粉体气相自动输送系统，在炉体烟气出口处及炉膛高温区选择几处合适位置打孔将高分子脱硝剂喷入，在合适反应温度区将NOx还原成N2和H20。
高分子SNCR脱硝工艺的技术特点
1、脫硝效率高;众所周知，氨系SNCR的脱硝效率一般在40-60%之间，而高分子SNCR脱硝效率可达85%以.上。
2、工艺简单，使用方便，空间布置灵活;标准化的气流混合及输送一体化装置，不受现有脱硝现场的场地及空间限制，特别适合对SCR脱硝场地有严格要求的场合。
3、项目一次性投资少。气流混合及输送装置一体化、系列化和标准化，无需现场施工安装，一次性投资比SNCR和SCR工艺大大减少。
4、脱硝能耗少，使用成本低。工艺装置的动力要求很少，一般整套工艺装置20" 30kW的动力配置即可。高分子脱硝剂的用量比和氨系SNCR还原剂的用量相同或者还要低。一般在脱硝剂消耗费用在30~50元/吨煤。
5、没有有害副产物，不形成二次污染;高分子脱硝剂的反应生成物为.N2、C02和H20，无其它有机物产生，不生成有害副产物，不会形成铵盐，也无氣逃逸现象。
6、具有节能和清洁的效果。在使用了高分子脱硝剂之后，锅炉管壁积灰和结焦都会缓解或清除，使热传导加快，热损失减少，因而起到节能和清洁的效果。和传统的SNCR脱硝工艺相比，固态高分子脱硝工艺无需向炉膛中喷入工艺水，无需消耗气化潜热，因此也提高了锅炉的燃烧效率。
7、脱硝系统安全性好。和传统的SNCR脱硝工艺相比，高分子SNCR脱硝工艺不利用氨水或者液氨来还原NOx，因此工艺设计上也无需考虑氨水运输及存储所带来的安全问题。因此SNCR在脱硝工艺上的安全性大大提高。
PCR脱硝与SNCR脱硝工艺对比( 按75t/h循环流化床锅炉考虑)
锅炉烟气脱白技术工艺
锅炉烟气脱汞技术工艺
汞作为煤中一种痕量元素在燃煤过程中，大部分随烟气排入大气进入生态环境的汞会对环境人体产生长期危害。烟气中的汞主要以两种形式存在:单质汞和二价汞的化合物。
单质汞具有熔点低、平衡蒸气压高、不易溶于水等特点与二价汞化合物相比更难从烟气中除去。汞的毒性以有机化合物的毒性大，大量的汞通过干沉降或湿性沉降使甲基汞侵入沉降污染水体。汞能使细胞的通透性发生变化破坏细胞离子平衡抑制营养物质进入细胞导致细胞坏死。汞能在鱼类和其他生物体内富集后循环进入人体，对人类造成极大危害并对植物产生毒害，导致植物叶片脱落、枯萎。由于汞在大气中的停留时间很长毒性也大。
我国各省煤中的汞的平均含量为0.22mg/kg可见我国燃煤中汞含量普遍偏高，汞在煤中处于富集状态。
汞的熔点为- 38.87%C,在常温下具有很强的挥发性，这使它在燃煤过程中与其他微量元素有着不同的化学行为。在燃煤电厂中原煤首先进入制粉系统。煤在破碎的过程中产生热量，一部分汞从煤中挥发出来。煤粉进入炉膛燃烧高温将煤中的汞气化成气态汞(即单质汞HgO),随着燃烧气气体的冷却，气态汞与其他燃烧产物相互作用产生氧化态汞(Hg2+ )和颗粒态汞。
经过燃烧后,一部分汞伴随着灰渣的形成直接存留于飞灰和灰渣中;另一部分汞在很高的火焰温度(超过1400C)下随着煤中含汞物质的分解以单质形态释放到烟气中。”飞灰中汞占:23.1% ~26.9%，烟气中汞占56.3%-69.7%，进入灰渣的汞仅占约2%。因此控制燃谋汞污染，关键是控制烟气中的汞向大气中排放。
汞污染的控制方式主要分为燃烧前脱汞，燃烧中脱汞、燃烧后尾部烟气脱汞。目前，国内外对于燃烧中脱汞的研究较少主要是利用改进燃烧方式在降低NOx排放的同时，抑制一部分汞的排放。上一篇介绍了燃烧后尾部烟气脱汞的技术，这篇介绍一下燃烧前脱汞技术。这就是传说中的倒叙吧。
洗煤和煤的热处理是减少汞排放简单而有效的方法。传统的洗煤方法可洗去不燃性矿物原料中的一部分汞，但是不能洗去与谋中有机碳结合的汞。这样只能是将煤中的汞转移到了洗煤废物中，但这对减少烟气中的汞还是有积极意义的。在洗煤过程中平均51%的汞可以被脱除。
锅炉烟气再循环及飞灰再循环
烟气再循环
再循环烟气主要在中低负荷时时用，烟气取自引风机出口,经再循环风机后引人炉内。再循环烟气占总烟气量的10~15%，烟气再循环风机采用变频调节，根据运行需要来调整再循环烟气量。每投入1%再循环烟气，再热汽温升高1~2C。同时有利于降低主燃区氧量，降低炉膛温度，解决低负荷时NOx排放浓度高的问题。
飞灰再循环
飞灰再循环技术可以有效解决循环流化床锅炉飞灰含碳量高、脱硫剂利用率偏低等问题,并得到工程应用:将除尘器扑集下来的飞灰通过输送装置送回到炉膛，飞灰中未燃尽的碳粒在炉膛内再次进行燃烧，未参与脱硫反应的煅烧石灰石颗粒再次参与脱硫反应。通过采用飞灰再循环技术，锅炉飞灰的含碳量明显降低石灰石的利用率显著提高。飞灰再循环装置安装在容量为45t/h和240/h、燃用无烟煤的CFB锅炉后，飞灰含碳量从降低了5%和17%,锅炉热效率得到显著提高,烟气中的二氧化硫的排放浓度从300mg/m3以上降低到100m/m3以下
锅炉烟气再循环及飞灰再循环
锅炉燃烧技术
公司拥有高素质的调试团队以及长期积累的调试经验,通过试验对切圆燃烧煤粉锅炉、旋流燃烧器煤粉锅炉、循环流化床锅炉运行中出现的各种问题，做出准确分析,并进行相应调整或提出合理化建议，保证锅炉安全运行，提高机组经济指标。
公司拥有多位燃烧技术专家，能够针对各类问题做出分析，通过技术咨询或技术培训的方式，为客户提供技改方案或相关建议。
燃烧技术服务主要内容
➢锅炉冷态动力场试验;
➢锅炉热态燃烧调整试验;
➢锅炉分系统性能诊断试验;
➢锅炉脱硝系统喷氨优化试验;
➢准东煤防沾污燃烧调整试验;
➢技改方案(包括数值模拟、热力计算);
➢技术培训。
运行调整技术服务
贫煤改烧烟煤
为提高机组经济性,对贫煤锅炉进行改烧或掺烧烟煤改造,通过制粉系统改造,风烟系统改造，
燃烧系统改造,空气预热器改造,受热面改造等综合手段，实现贫煤锅炉全烧烟煤,炉内无结焦现象，主参数无异常变化。改造后，机组能耗指标、环保指标得到明显改善。
热炉烟制粉
近些年来，随着我国电力工业的高速发展，电力用煤的稳定供应受到不同程度冲击。加大褐煤的掺烧比例，在- -定程度上能够缓解电煤供应不足带来的窘境，但掺烧褐煤也带来的一系列安全和技术问题。制粉系统防爆、干燥能力不足以及因混煤热值低致使机组带负荷能力下降等问题为普遍。热炉烟系统在中储式制粉系统上的应用技术已经比较成熟，不仅能解决煤炭供应紧张的问题，而且能够满足锅炉大量掺烧褐煤、机组带负荷能力、制粉系统干燥出力、制粉系统防爆性能的要求。
防高温腐蚀氧化技术
防止锅炉高温腐蚀
高温腐蚀成为大型燃煤电厂锅炉频繁发生的共性问题，在短期内呈急剧爆发趋势。锅炉高温腐蚀造成水冷壁管壁减薄，严重时发生爆管事故。据调查，国内火电300MW及以上机组由于爆管事故而造成的停机抢修时间约占整个机组非计划停产时间的40%左右，因此，锅炉高温腐蚀不仅严重影响锅炉的安全运行,同时给企业造成巨大经济损失。通过新型高温腐蚀防护喷涂技术和燃烧设备改造，可以彻底解决结焦、高温腐蚀、受热面沾污问题。
部分施工图片
